Пресс-формы для литья под давлением деталей из цветных сплавов. Технические условия

ГОСТ 19946-74*

Группа Г21

     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     
     
ПРЕСС-ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ

     Технические условия
     
Dies for die casting of parts from non-ferrous alloys. Specifications*

ОКП 39 6397**

_______________
* Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 2.

** Введено дополнительно, Изм. N 2.

Дата введения 1975-07-01

УТВЕРЖДЕН постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 июля 1974 г. N 1760. Срок введения установлен с 01.07.75

ПРОВЕРЕН в 1980 г. Срок действия продлен до 01.01.90**
________________
** Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). - Примечание.

ВЗАМЕН МН 1577-61

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1987 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июле 1980 г. (ИУС 9-80).

ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.03.89 N 808 с 01.01.90

Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 6, 1989 год

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Сборочные единицы и детали пресс-форм должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 19933-74 - ГОСТ 19945-74.

1.2. Перемещение подвижных частей блоков, постаментов и пакетов по направляющим должно быть плавным, без перекосов и заеданий.

1.3. Головки винтов и опорные шайбы не должны выступать над наружной поверхностью плит крепления.

1.4. Поверхности деталей не должны иметь следов коррозии, заусенцев, царапин, забоин, трещин, вмятин и других наружных дефектов, влияющих на эксплуатационные качества и товарный вид изделия.

1.5. Допуск плоскостности матриц в плоскости разъема пресс-форм - по 7-ой степени точности ГОСТ 24643-81.

1.6. Предельные отклонения угловых размеров - ± ГОСТ 8908-81.

1.7. Формообразующие поверхности деталей пресс-форм, соприкасающиеся с жидким металлом, после химико-термической обработки следует полировать.

1.8. В симметричных изделиях несимметричность элементов относительно общей оси симметрии не более половины допуска на размер.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

1.9. Допуск параллельности крайних плит собранной пресс-формы должен соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643-81.

(Введен дополнительно, Изм. N 1. Измененная редакция, Изм. N 2).

1.10. Литниковые системы должны выполняться с плавными переходами на углах, выступах и уступах.

1.11. Установленный ресурс до первого профилактического ремонта и установленный ресурс до полного износа пресс-формы определяется в зависимости от применяемых для ее изготовления материалов и способов обработки, отливаемых сплавов, конструкции отливаемых деталей и требований, которые к ним предъявляются, условий эксплуатации (способ предварительного подогрева, контроль за состоянием, порядка профилактического ремонта).

Методы оценки установленного ресурса приведены в справочном приложении к настоящему стандарту и в таблице.

1.12. Очередной профилактический ремонт пресс-формы должен включать отпуск для снятия напряжения в оформляющих деталях пресс-формы и химико-термическую обработку на глубину 0,03-0,06 мм с твердостью 56... 64 HRС по нормативной документации, действующей на предприятии.

1.10-1.12. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для проверки соответствия сборочных единиц и деталей пресс-формы требованиям ГОСТ 19933-74 - ГОСТ 19946-74 предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания:

2.1.1. Производить выборку в размере 10% от партии изделий одного наименования и одного типоразмера, но не менее 10 шт.

Партия должна состоять из количества изделий, совместно прошедших производственный цикл и одновременно предъявленных техническому контролю.

2.1.2. При неудовлетворительных результатах испытаний, хотя бы по одному из показателей, проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий из той же партии.

2.1.3. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

2.2. При приемо-сдаточных испытаниях пресс-формы проводить ее контроль пo отливке, изготовленной в соответствии с ГОСТ 26645-85.

Раздел 2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Все изделия должны подвергаться внешнему осмотру и проверке на соответствие требованиям пп.1.2-1.8.

3.2. Размеры деталей и сборочных единиц, параллельность их поверхностей и плоскостей разъема пресс-форм должны проверяться универсальными и специальными измерительными инструментами по ГОСТ 427-75, ГОСТ 166-80*, ГОСТ 5378-66, ГОСТ 3749-77, ГОСТ 8026-75** и ГОСТ 577-68.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 166-89;
** На территории Российской Федерации документ не действует.. Действует ГОСТ 8026-92. - Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.3. Твердость термически обработанных деталей должна проверяться по ГОСТ 9013-59 или ГОСТ 9012-59.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Детали должны иметь четкую маркировку на местах, указанных в ГОСТ 19933-74 - ГОСТ 19945-74.

Примечание. Способ нанесения маркировки устанавливается предприятием-изготовителем.

4.2. Каждое изделие в отдельности должно быть покрыто защитной смазкой марки К-17 по ГОСТ 10877-76 и завернуто в парафинированную восковую бумагу по ГОСТ 9569-79.

4.3. Изделия одного наименования и типоразмера должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 2991-85 или ГОСТ 15623-84.

Ящики внутри должны быть выложены упаковочной бумагой по ГОСТ 515-77.

4.4. Масса ящика брутто должна быть не более 200 кг.

Маркировка ящика - по ГОСТ 14192-77*.

________________

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 14192-96. - Примечание Примечание изготовителя базы данных.

4.5. Все изделия должны быть подвергнуты консервации.

Категория условий хранения и транспортирования изделий - С по ГОСТ 9.014-78. Срок действия консервации - 3 года.

4.6. Упакованные изделия должны быть приспособлены для погрузки и транспортирования любым видом транспорта.

4.7. Каждая партия изделий должна сопровождаться документом с указанием:

товарного знака предприятия-изготовителя,

обозначения изделий,

количества изделий,

клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя, даты выпуска.

Разд.5. (Введен дополнительно, Изм. N 1. Исключен, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Методика оценки установленного ресурса пресс-форм до профилактического ремонта и до полного износа

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Под установленным ресурсом пресс-формы до полного износа (нормативной стойкостью) понимается общее количество отпрессовок на одной пресс-форме, при котором могут быть получены отливки, соответствующие чертежу и требованиям ГОСТ 26645-85.

Под установленным ресурсом пресс-формы до профилактического ремонта (количеством отпрессовок до профилактического ремонта) понимается количество отпрессовок, которое может быть произведено до возникновения в пресс-форме необратимых изменений под воздействием усталостных напряжений.

Установленный ресурс пресс-формы до полного износа и установленный ресурс пресс-формы до профилактического ремонта определяются по формулам:

(1)

(2)

где - исходный установленный ресурс пресс-формы до полного износа;

- исходный установленный ресурс пресс-формы до профилактического ремонта, которые устанавливаются в зависимости от материала отливки;

- коэффициент, равный 0,7, при применении в чертежах отливки класса точности 1, 2, 3т, 3, 4 по ГОСТ 26645-85, или если к качеству поверхности предъявляются повышенные требования. В остальных случаях =1;

- коэффициент, определяемый по табл.1 в зависимости от применяемого при изготовлении отливки давления металла ().

Таблица 1

Давление () в мегапаскалях определяется по формуле

(3)

где - усилие прессования, кН;

- диаметр прессующего плунжера, мм.

- коэффициент, определяемый по табл.2 в зависимости от скорости впуска металлa ().

Таблица 2

Скорость впуска металла () в метрах в секунду вычисляется по формуле

(4)

где - диаметр прессующего прунжера, мм;

- скорость прессующего плунжера, при заполнении формы, м/с;

- общая площадь впускного сечения всех питателей, мм;

- коэффициент, определяемый по табл.3 в зависимости от продолжительности технологического цикла изготовления отливки на машине литья под давлением или количества отпрессовок в час.

Таблица 3

- коэффициент, равный 0,75, применяется при наличии в пресс-форме стержней и выступающих частей, высота формообразующей части которых более чем в 2,5 раза превосходит их толщину, или если у питателей пресс-формы, контактирующих с металлом отливки, есть тонкие - толщиной менее 3 мм, сечения.

В остальных случаях применяется =1.

(Введено дополнительно, Изм. N 1. Измененная редакция, Изм. N 2).