Станки зубофрезерные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСТ 659-89

Группа Г81

     
     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ЗУБОФРЕЗЕРНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные параметры и размеры. Нормы точности

Cylindrical gear hobbers with vertical work axis.
Basic parameters and dimensions. Standards of accuracy

ОКП 38 1572

Дата введения 1991-01-01

     
     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВВЕДЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.08.89 N 2640

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5946-87 в части размерного ряда по главному параметру зубофрезерных станков

4. ВЗАМЕН ГОСТ 659-78, ГОСТ 6852-80

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2002 г.) с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1990 г. (ИУС 1-91)


Настоящий стандарт распространяется на вертикальные зубофрезерные станки общего назначения классов точности Н, П, В, А и С (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие червячной фрезой по ГОСТ 9324, предназначенные для обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления с наибольшим диаметром до 12500 мм и изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция. Изм. N 1).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1

- наибольший диаметр обрабатываемого колеса (прямозубого), - наибольшая длина вертикального
перемещения инструментального суппорта (стола), - диаметр стола или фланца шпинделя изделия

Черт.1

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.

Таблица 1

Размеры, мм

_______________
* - наибольший модуль обрабатываемого колеса по ГОСТ 9563; - наибольший угол наклона линии зуба обрабатываемого колеса на станках с механизмом дифференциала.

** Для нового проектирования

Примечание. При проектировании станков с ЧПУ числовые значения главного параметра (наибольшего диаметра обрабатываемого прямозубого колеса) следует выбирать из табл.1


(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. Размеры и приведены для горизонтального положения инструментального суппорта и наибольшего расстояния между осью стола (шпинделя изделия) и осью инструментального шпинделя.

1.3. Диаметр стола или фланца шпинделя изделия следует принимать по ряду 20 ГОСТ 6636.

1.4. По согласованию с потребителем станки могут изготавливаться с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса 80, 160, 250, 400, 630, 1000, 1600, 2500, 6300 мм.

2. ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1. Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.

Схемы и способы измерений геометрических параметров - по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности в соответствии с ГОСТ 8.

2.2. Геометрические нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп.2.2.1-2.2.12.

Для станков класса точности С номенклатура показателей точности с допусками, ужесточенными в соответствии с п.1.9 ГОСТ 8 по сравнению с допусками станков класса точности А, устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем.

2.2.1. Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 2

Черт.2

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.4, метод 6, (черт.2), не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных. В случае, если отверстие в столе (шпинделе изделия) больше чем 0,15 d, то измерения в диаметральных сечениях не производятся.

2.2.2. Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия):

а) у рабочей поверхности стола (шпинделя изделия);

б) на расстоянии

Таблица 3

Черт.3

На столе 1 (черт.3) станка устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения так, чтобы смещение оси оправки составляло примерно трех-, четырехкратную величину допуска на проверку. Измерительные приборы 3 укрепляют на неподвижной части станка так, чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были направлены перпендикулярно к оси вращения стола.

Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях в и г (под углом 90°) в плоскостях а и б, при прерывистом или непрерывном вращении стола. Замеры проводят не менее чем в восьми угловых положениях стола (через 45°) в течение не менее трех его оборотов. Из замеренных значений для каждого углового положения стола вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положений в и г). Вычисленные средние значения стола откладывают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении в - на оси X, для измерительного прибора в положении г - на оси Y. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центра) вписанную окружность максимально возможного радиуса. Отклонение от постоянства оси вращения стола в каждой плоскости (а и б) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в справочном приложении.

2.2.3. Осевое биение стола (шпинделя изделия)

Черт.4

Черт.5

Таблица 4

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.17, метод 1, (черт.4 и 5).

Для проведения измерений используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пункте 2.2.2. Оправку центрируют относительно оси вращения стола так, чтобы показания прибора для измерения длин в нижнем положении (у поверхности стола) и в верхнем положении (на расстоянии (см. табл.3) для соответствующего типоразмера станка) были минимальными.

2.2.4. Параллельность траектории вертикального перемещения инструментального шпинделя или стола (шпинделя изделия) оси вращения стола (шпинделя изделия):

а) в плоскости, перпендикулярной к направлению перемещения стола (стойки) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия);

б) в плоскости, параллельной перемещению стола (стойки) и проходящей через ось вращения стола (шпинделя изделия)

Таблица 5

Черт.6

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.6, метод 3а или 3б (черт.6).

Для проведения измерения используют ту же оправку (или устанавливают такую же), что и в пп.2.2.2 и 2.2.3. Оправку центрируют относительно оси вращения стола, как указано в п.2.2.3. Проверку проводят после фиксирования стола (шпинделя изделия) или стойки на направляющих станины.

Проверку проводят:

для станков классов точности Н и П без поворота оправки на 180°,

для станков классов точности В и А с поворотом стола вместе с оправкой на 180°.

Измерения проводят поочередно в крайних и среднем положениях инструментального суппорта или стола (шпинделя изделия). Длина перемещения должна соответствовать наибольшей ширине нарезаемого венца, но не более величины (см. табл.3) для соответствующего типоразмера станка. Значение длины перемещения должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемого колеса свыше 1250 мм положение стола или стойки на направляющих должно быть указано в технической документации на конкретную модель станка.

2.2.5. Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Таблица 6