ГОСТ 23726-79
Группа Г29
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ИНСТРУМЕНТ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ И ДЕРЕВОРЕЖУЩИЙ.
Приемка
Metalcutting and woodcutting. Acceptance*
_________________
* Наименование стандарта. Измененная редакция, Изм. N 3.
ОКП 39 0200
Срок действия с 01.01.81
до 01.01.86*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 11-12, 1994 год). -
Примечание изготовителя базы данных.
РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
ИСПОЛНИТЕЛЬ
А.Д.Мартынов
ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Член коллегии В.А.Трефилов
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1979 г. N 2331
ВНЕСЕНЫ: Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10.11.86 N 3406 с 01.10.86, Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета" СССР по стандартам от 14.05.87 N 1595 с 01.11.87, Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20.07.88 N 2695 с 01.02.89
Изменения N 1, 2, 3 внесены изготовителем базы данных по тексту ИУС N 2, 1987 год, ИУС N 8, 1987 год, ИУС N 11, 1988 год
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Для проверки соответствия металлорежущего и дереворежущего инструмента требованиям стандартов и технических условий предприятие-изготовитель должно проводить приемочный контроль и периодические испытания.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.2. Приемочному контролю и периодическим испытаниям подлежат инструменты, выпускаемые в серийном и массовом производстве.
1.3. Инструмент к приемке должен предъявляться партиями.
1.3.1. Партия должна состоять из инструментов одного типоразмера, изготовленных из одной марки инструментального материала в течение определенного промежутка времени по одному и тому же технологическому процессу.
1.4. Методы контроля и испытаний должны соответствовать указанным в стандартах и технических условиях на конкретные виды инструмента.
1.5. При приемочном контроле и периодических испытаниях должен применяться выборочный и сплошной контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Контроль отдельных параметров должен быть сплошным при наличии соответствующих требований в стандартах на конкретные виды инструмента.
1.6. Правила отбора инструмента в выборку при выборочном контроле должны соответствовать ГОСТ 18321-73.
1.7. При применении статистического приемочного контроля порядок проведения контроля должен соответствовать ГОСТ 18242-72*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
1.8. Дефектные инструменты, выявленные в партии, прошедшей приемочный контроль, должны быть заменены.
1.7, 1.8. (Исключены, Изм. N 1. Введены дополнительно, Изм. N 2).
1.9. Результаты выборочного приемочного контроля распространяются на всю партию.
1.10. При приемочном контроле металлорежущего инструмента должны проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, качество термообработки и испытания на работоспособность в соответствии с разд.2, 3, 4 и 5 настоящего стандарта.
При приемочном контроле дереворежущего инструмента должен проводиться контроль внешнего вида, размерных параметров, параметров шероховатости поверхностей, качества термообработки и прочности в соответствии с пп.2, 3, 4 и 6.
(Измененная редакция, Изм. N 1 , 2, 3).
1.11. При периодических испытаниях должны проводиться испытания на стойкость инструмента (на средний и установленный периоды стойкости или среднюю наработку на отказ и установленную безотказную наработку или средний и установленный ресурс).
Объемы выборок и периодичность испытаний указывают в нормативно-технической документации на инструменты конкретного вида.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.12. Периодическим испытаниям подвергаются инструменты, прошедшие приемочный контроль.
1.13. Из всего объема инструментов, одинаковых по конструкции и технологии изготовления, периодические испытания проводятся на одном из наиболее распространенных типоразмеров инструмента.
1.14. Порядок проведения периодических испытаний должен соответствовать ГОСТ 15.001-73*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000. - Примечание изготовителя базы данных.
2. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ВНЕШНЕМУ ВИДУ
2.1. Контроль соответствия внешнего вида требованиям стандартов должен быть выборочным.
Для партий металлорежущего инструмента менее 280 шт., а дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 90 шт. проводят сплошной контроль.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2.2. Дефекты внешнего вида инструментов разделяются на критические и малозначительные по ГОСТ 15467-79.
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
2.2.1. Классификация дефектов указана в табл.1.
Таблица 1
| Наименование класса дефектности внешнего вида инструментов | Виды дефектов |
| Критические дефекты | Отсутствие конструктивных элементов, отсутствие заточки |
| Трещины и свищи на сварном соединении | |
| Разрывы слоя припоя, на 50% превышающие допустимые в стандартах на инструмент | |
| Отсутствие маркировки или неправильная маркировка | |
| Сколы и притупления на режущих кромках величиной более нормативного износа (кроме напильников, надфилей и рашпилей) | |
| Прижоги на режущих кромках | |
| Трещины | |
| Волосовины, расслоения у дереворежущих пил и ножей | |
| Наличие черновин и следов коррозии на рабочих поверхностях | |
| Наличие выкрошенных зубьев у напильников, надфилей и рашпилей | |
| Забоины на базирующих поверхностях, существенно влияющие на использование инструмента | |
| Зазор у сборного инструмента между нижней опорной поверхностью гнезда державки и опорной пластиной под вершиной | |
| Наплывы припоя, влияющие на работоспособность инструмента | |
| Качание сегментов на дисках пил и твердосплавных пластин в гнездах корпусов | |
| Малозначительные дефекты | Нечеткая и неровная маркировка |
| Забоины, не нарушающие работоспособность инструмента | |
| Наплывы припоя, не нарушающие товарный вид и работоспособность инструмента | |
| Разрывы слоя припоя, не превышающие 50% от допустимых в стандартах на инструмент | |
| Неоднородный цвет поверхностей износостойкого покрытия, нанесенного методом КИБ, поверхности, обработанной низкотемпературным отпуском и в атмосфере перегретого водяного пара или после промывки в горячем нитридно-содовом растворе | |
| Нарушение оксидного покрытия на нерабочих поверхностях | |
| Притупления режущей кромки не более 0,15 мм на 15% длины режущей кромки металлорежущего инструмента | |
| Наличие черновин и следов коррозии на нерабочих и небазовых поверхностях общей площадью не более 10% указанных поверхностей | |
| Наличие заусенцев на поверхностях хвостовиков напильников, надфилей и рашпилей | |
| Наличие на рабочих поверхностях напильников, надфилей и рашпилей зубьев, имеющих неполный профиль, общей площадью не более 1% указанных поверхностей | |
| Отсутствие перекрытия насечек на круглых и выпуклой стороне полукруглых напильников и надфилей общей площадью не более 1% от площади насекаемой поверхности | |
| Наличие скола одного зуба на торце носка напильников, надфилей и рашпилей |
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
2.3. План контроля металлорежущего инструмента должен соответствовать указанному в табл.2.
Таблица 2
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочное число | |
| Критические дефекты | Малозначительные дефекты | ||
| 281-500 | 80 | 0 | 5 |
| 501-1200 | 125 | | 7 |
| 1201-3200 | 200 | 10 | |
| 3201-10000 | 315 | | 14 |
| 10001-35000 | 500 | | 21 |
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
2.3.1, 2.3.2. (Исключены, Изм. N 1).
2.3а. План контроля дереворежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.2а.
Таблица 2а
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочное число | |
| Критические дефекты | Малозначительные дефекты | ||
| 91-150 | 20 | 0 | 3 |
| 151-280 | 32 | 5 | |
| 281-500 | 50 | | 7 |
| 501-1200 | 80 | 10 | |
| 1201-3200 | 125 | | 14 |
| Св. 3200 | 200 | | 21 |
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
2.4. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.2, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа.
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
3. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО РАЗМЕРНЫМ ПАРАМЕТРАМ И ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ
3.1. На соответствие размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей следует проверять партии, прошедшие контроль по разд.2 настоящего стандарта.
3.1.1. Контроль должен быть выборочным.
3.1.2. Для партий металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей менее 50 шт., а для дереворежущего инструмента менее 25 шт. должен проводиться сплошной контроль.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
3.2. Дефекты размерных параметров и параметров, характеризующих шероховатость поверхностей, разделяются на критические, значительные и малозначительные по ГОСТ 15467-79.
3.2.1. Классификация значительных дефектов металлорежущего инструмента указана в табл.3.
3.2, 3.2.1. (Исключены, Изм. N 1. Введены дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
3.2.1а. Классификация дефектов напильников, рашпилей и надфилей указана в табл.3а, дереворежущего инструмента - в табл.3б.
Таблица 3а
| Вид дефектов | Наименование параметров | Предельные значения допустимых отклонений |
| Значительные | Прямолинейность сторон | 50% допуска |
| | Симметричность оси хвостовика относительно оси | 25% допуска |
| | Передний угол зуба | 1° |
| Малозначительные | Габаритные размеры и размеры рабочей части | 50% допуска |
| | Угол наклона нарезки или насечки | 50% допуска |
| Число основных нарезок или насечек на 10 мм длины при количестве насечек менее 14 | 1 насечка | |
| | Отношение высоты зуба к нормальному шагу основной насечки | 10% допустимого значения |
| | Расстояние конца носка напильника до плоскости неоттянутой части | 25% допустимого значения |
| | Разность между наибольшим и наименьшим значениями осевого шага основной или вспомогательной насечки | 50% допустимого значения |
| | Размеры фасок на ребрах плоских, трехгранных, ромбических, полукруглых и квадратных слесарных напильников | 50% допустимого значения |
| | Смещение заплечиков относительно друг друга вдоль оси напильника | 50% допуска |
Таблица 3б
| Вид дефектов | Наименование параметров | Предельные значения допустимых отклонений |
| Значительные | Диаметр посадочного отверстия насадных фрез, комбинированных, круглых, дисковых пил | Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска; |
| | Диаметр рабочей части сверл и двузубых концевых фрез | для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска; |
| | Диаметр цилиндрических хвостовиков сверл и концевых фрез | |
| | Ширина режущей части пазовых, проушечных фрез, цепочек | для угловых размеров - 35% допуска |
| Торцовое и радиальное биение зубьев насадных фрез, комбинированных и дисковых пил с твердосплавными пластинами, заточенных круглых пил | 40% допуска | |
| Значительные Группа 2 | Разность двух любых шагов зубьев ленточных, рамных, круглых пил, звеньев цепочек | 50% допуска |
| Величины главных и вспомогательных углов | 35% допуска | |
| Шероховатость режущих поверхностей фрез, сверл, пил, ножей, цепочек; посадочных отверстий насадных фрез, комбинированных, дисковых и круглых пил; опорных торцов насадных фрез; хвостовиков сверл и концевых фрез | 40% предельного допустимого значения | |
| Малозначительные | Шероховатость остальных поверхностей, не вошедших в группу 2 | 60% от наибольшего допустимого значения |
| Наружный диаметр насадных и однозубых концевых фрез, комбинированных, дисковых, круглых пил | Для линейных размеров - 50% допуска; для угловых размеров - 35% допуска |
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
3.2.2. В случае, когда нарушения допустимых отклонений превышают указанные в табл.3, 3а и 3б, дефекты считают критическими.
Таблица 3
| Группа | Наименование параметров | Предельные значения допустимых отклонений |
| 1 | Диаметр рабочей части сверл класса точности А и А1, разверток (кроме разверток с припуском, под доводку), зенкеров, шпоночных фрез | Для линейных размеров до 3 мм - 50% допуска |
| | Толщина рабочей части прорезных фрез, фрез для сегментных шпонок и Т-образных пазов | Для линейных размеров свыше 3 мм - 35% допуска |
| | Элементы резьбы метчиков, резьбовых фрез, плоских накатных плашек, гребенок и плашек к резьбонарезным головкам, накатных роликов | Для угловых размеров - 35% допуска |
| | Размеры посадочных цилиндрических отверстий, цилиндрического хвостовика сверл, разверток, концевых фрез и резцов для станков с ЧПУ, угла и большого диаметра конуса Морзе | |
| | Радиальное и торцовое биение рабочей части сверл и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм классов точности А и А1 и для станков с ЧПУ, биение режущей и калибрующей части метчиков и разверток, радиальное биение концевых фрез, торцовое биение чистовых торцовых фрез | 35% допуска |
| 2 | Диаметр рабочей части сверл классов точности В и В1 и сверл с утолщенным хвостовиком, разверток с припуском под доводку, наружный диаметр круглых плашек | 50% допуска |
| | Ширина трехсторонних фрез | |
| | Высота вершины резца и расстояние от вершины резца до боковой поверхности | |
| | Обратная конусность рабочей части сверл | До 0,12 мм на 100 мм длины для сверл из инструментальных сталей и твердого сплава 100% допуска на длине пластины твердого сплава |
| | | До 0,13 мм на 10 мм |
| | Угол наклона резьбы конических метчиков | 50% допуска |
| | Диаметр рабочей и зажимной части центровочных сверл | |
| | Размеры цилиндрических и элементы конических хвостовиков, не вошедшие в группу I, размеры квадратов поводков, лысок и лапок | 50% допуска |
| | Посадочные размеры пазов под вставные ножи, посадочные размеры ножей сборного инструмента, шпоночных пазов, крепежные отверстия для насадного инструмента, элементы крепления сменных неперетачиваемых пластин, размеры рифлений ножей и корпусов фрез | 50% допуска |
| | Радиальное и торцовое биение и прямолинейность сверл диаметром до 3 мм класса точности В и В1, сверл с утолщенным хвостовиком и сверл центровочных | 50% допуска |
| | Прямолинейность в поперечном направлении ножовочных полотен и прямолинейность линии вершин зубьев ножовочных полотен и ленточных пил, плоскостность опорных поверхностей ножей листовых ножниц | 50% допуска |
| | Радиальное и торцовое биение фрез дисковых, фасонных, угловых, отрезных и прорезных, цилиндрических, черновых торцовых и резьбовых | 50% допуска |
| | Радиальное и торцовое биение пил дисковых сегментных | |
| | Биение по нормали к профилю фрез дисковых модульных | 50% допуска |
| | Торцовое биение опорных торцов насадного инструмента, биение круглых плашек | |
| | Геометрические параметры режущих поверхностей, не восстанавливаемые при переточках (передние и задние углы, углы в плане, задние углы затылованного инструмента, углы поднутрения) | 50% допуска |
| | Шероховатость рабочих поверхностей инструмента, не восстанавливаемых при эксплуатации и посадочных (базирующих) поверхностей (поверхностей направляющих ленточек сверл, разверток, зенкеров, ленточек фрез отрезных, опорных поверхностей резцов и т.п.) | 40% предельного допустимого значения |
| 3 | Диаметр отрезных и прорезных фрез и пил сегментных, толщина отрезных фрез и пил сегментных | 50% допуска |
| | Диаметр ступицы дисковых и отрезных фрез | |
| | Разность по высоте вершин смежных зубьев ножовочных полотен и ленточных пил | |
| | Толщина круглых плашек | |
| | Толщина и утолщение сердцевины сверл, ширина пера сверл, метчиков и круглых плашек | |
| | Ширина ленточек сверл, ширина фасок трехсторонних фрез | |
| | Элементы заборного конуса, передний и задний угол круглых плашек | |
| | Прямолинейность режущих кромок сверл | |
| | Прямолинейность в продольном направлении ножовочных полотен | |
| | Размеры и расположение стружкоразделительных канавок для концевых обдирочных фрез | 50% допуска |
| | Обратная конусность инструмента, не вошедшего в группу 2, конусность рабочей части | 50% допуска |
| | Геометрические параметры режущих поверхностей, восстанавливаемых при переточках (передний и задний углы главной режущей кромки фрез отрезных и прорезных, пил сегментных и запасных сегментов) | Для инструмента диаметром до 3 мм - 100% допуска, |
| | Величина разводки зубьев ножовочных полотен и ленточных пил | 30% допуска |
| | Расположение и диаметр поводковых | 50% допуска |
| | Симметричность осей отверстий ножовочных полотен относительно оси, симметричность фиксирующего гнезда круглых плашек, симметричность торцовых кромок относительно торцов, ступицы трехсторонних фрез | 50% допуска |
| | Габаритные размеры и размеры рабочих частей, кроме указанных в группах 1 и 2. | 50% допуска |
| | Шероховатость поверхностей, не вошедших в группу 2 | 40% предельного допустимого значения |
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
3.3. План контроля металлорежущего инструмента должен соответствовать указанному в табл.4.
Таблица 4
| Объем партии, | Объем выборки, шт. | Приемочное число | |||
| | | Критические дефекты | Значительные дефекты | ||
| Группа дефектных параметров | |||||
| | | 1 | 2 | 3 | |
| 51-90 | 13 | 0 | 0 | 0 | 1 |
| 91-150 | 20 | | 0 | 1 | 1 |
| 151-280 | 32 | | 1 | 1 | 2 |
| 281-500 | 50 | 1 | 2 | 3 | |
| 501-1200 | 80 | | 2 | 3 | 5 |
| 1201-3200 | 125 | | 3 | 5 | 7 |
| 3201-10000 | 200 | | 5 | 7 | 10 |
| 10001-35000 | 315 | | 7 | 10 | 14 |
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
3.3а. План контроля напильников, надфилей и рашпилей должен соответствовать указанному в табл.4а, дереворежущего инструмента - в табл.4б.
Таблица 4а
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочное число | ||
| Критические дефекты | Значительные дефекты | Малозначительные дефекты | ||
| 51-90 | 5 | 0 | 0 | 1 |
| 91-150 | 8 | | 0 | 1 |
| 151-280 | 13 | | 1 | 2 |
| 281-500 | 20 | 1 | 3 | |
| 501-1200 | 32 | | 2 | 5 |
| 1201-3200 | 50 | | 3 | 7 |
| Св. 3200 | 80 | | 5 | 10 |
Таблица 4б
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочное число | |||
| | | Критические дефекты | Значительные дефекты | Малозначительные дефекты | |
| | Группа | | |||
| | | 1 | 2 | ||
| 26-50 | 8 | 0 | 0 | 0 | 1 |
| 51-90 | 13 | | 0 | 1 | 2 |
| 91-150 | 20 | | 1 | 2 | 3 |
| 151-280 | 32 | 1 | 2 | 5 | |
| 281-500 | 50 | | 2 | 3 | 7 |
| 501-1200 | 80 | | 3 | 5 | 10 |
| 1201-3200 | 125 | | 5 | 7 | 14 |
| 3201-10000 | 200 | | 7 | 10 | 21 |
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
3.3.1. Допускается применять другие планы выборочного контроля при условии, что приемочный уровень дефектности должен быть не более указанного в табл.4в.
Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
Таблица 4в
| Вид инструмента | Приемочный уровень дефектности | |||
| Значительные дефекты для групп | Малозначительные дефекты | |||
| 1 | 2 | 3 | ||
| Металлорежущий инструмент | 1,0 | 1,5 | 2,5 | - |
| Напильники, надфили и рашпили | 2,5 | 6,5 | ||
| Дереворежущий инструмент | 1,5 | 2,5 | - | 6,5 |
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2. Измененная редакция, Изм. N 3).
3.4. Проверка должна производиться по каждому параметру в отдельности.
Проверка по каждому последующему параметру производится только при получении положительных результатов контроля по предыдущему параметру.
3.5. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.4, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектов в выборке более приемочного числа.
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
4. КОНТРОЛЬ ИНСТРУМЕНТОВ ПО ПАРАМЕТРАМ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИМ КАЧЕСТВО ТЕРМООБРАБОТКИ
4.1. На соответствие параметров, характеризующих качество термообработки, требованиям стандартов следует проверять партии, прошедшие контроль по разделам 2 и 3 настоящего стандарта.
4.2.1. Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану.
4.2. От каждой партии инструмента проверяется случайная выборка.
Объем выборки должен соответствовать указанному в табл.5.
Таблица 5
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | |
| Параметры, при проверке которых нарушается целость инструмента | Параметры, при проверке которых не нарушается целость инструмента | |
| 26-50 | 2 | 3 |
| 51-90 | 2 | 3 |
| 91-150 | 2 | 5 |
| 151-280 | 3 | 8 |
| 281-500 | 3 | 8 |
| 501-1200 | 3 | 13 |
| Св. 1200 | 8 | 20 |
Примечание. Если количество инструментов в партии менее 26 шт., то при проверке параметров, при которой не нарушается целость инструмента, должен применяться сплошной контроль. Проверки параметров, требующие нарушения целости инструмента, в этом случае допускается не проводить.
4.2.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке нет дефектов. В случае, если в первой выборке обнаружен один дефект, из партии отбирается вторая выборка того же объема.
Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке нет дефектов, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке обнаружен хотя бы один дефект.
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
4.4. (Исключен, Изм. N 1).
5. ИСПЫТАНИЯ НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ
5.1. Испытаниям на работоспособность металлорежущего инструмента, напильников, надфилей и рашпилей следует подвергать партии инструментов, прошедшие контроль в соответствии с требованиями разделов 2, 3 и 4 настоящего стандарта. Контроль должен быть выборочным по двухступенчатому плану.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
5.2. От каждой партии инструмента испытывается случайная выборка. Объем выборки должен соответствовать указанному в табл.7.
Таблица 7*
________________
* Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт., не менее |
| До 100 | 1 |
| 100-500 | 2 |
| 501-1200 | 3 |
| 1201-3200 | 5 |
| Св. 3200 | 5 |
Примечание. При объеме партии менее 50 шт. испытания на работоспособность допускается не проводить.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
5.3. Партия считается прошедшей приемочный контроль, если в первой выборке все инструменты выдержали испытания. В случае, если в первой выборке один инструмент не выдержал испытаний, из партии отбирается вторая выборка того же объема.
Партия считается прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке все инструменты выдержали испытания, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если во второй выборке хотя бы один инструмент не выдержал испытания.
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
5.3.1. (Исключен, Изм. N 1).
6. ИСПЫТАНИЯ ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ПРОЧНОСТЬ
6.1. Испытаниям на прочность следует подвергать партии инструмента, прошедшие приемочный контроль в соответствии с требованиями пп.2-4.
6.2. Комбинированные пилы, насадные и сборные цилиндрические фрезы испытываются на прочность вращением. Контроль насадных фрез должен быть сплошным. План контроля комбинированных пил и сборных цилиндрических фрез должен соответствовать указанному в табл.8.
Таблица 8
| Объем партии, шт. | Объем выборки, шт. | Приемочное число |
| 9-25 | 3 | 0 |
| 26-90 | 13 | 1 |
| 91-150 | 20 | 2 |
| 151-280 | 32 | 3 |
| 281-500 | 50 | 5 |
| 501-1200 | 80 | 7 |
| 1201-3200 | 125 | 10 |
| 3201-10000 | 200 | 14 |
Примечание. Для партий инструмента менее 9 шт. должен применяться сплошной контроль.
6.3. Фрезерные цепочки испытывают на разрыв при статическом нагружении под нагрузкой и на подвижность в шарнирах. Контроль должен быть сплошным.
6.4. Перед проведением испытаний на прочность вращением (п.6.2) должен быть проведен приемочный контроль остаточного дисбаланса.
Контроль должен быть выборочным.
План контроля должен соответствовать указанному в табл.8.
Партия считается прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке меньше или равно приемочному числу, указанному в табл.8, и партия считается не прошедшей приемочный контроль, если число дефектных инструментов в выборке более приемочного числа.
Переход на усиленный или ослабленный контроль осуществляют по ГОСТ 18242-72.
Раздел 6. (Введен дополнительно, Изм. N 3).