ГОСТ 9466-75 (СТ СЭВ 6568-89)
Группа В05
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ДЛЯ РУЧНОЙ
ДУГОВОЙ СВАРКИ СТАЛЕЙ И НАПЛАВКИ
Классификация и общие технические условия
Covered metal electrodes for manual arc welding of steels
and deposition. Classification and general specifications
ОКП 12 7200, 12 7300
Дата введения 1976-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР
РАЗРАБОТЧИКИ Д.Н.Баранов (руководитель темы), И.Н.Грабов, Г.И.Журба
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.03.75 N 779
3. Срок проверки - 1993 г.; периодичность проверки - 5 лет
4. ВЗАМЕН ГОСТ 9466-60
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
| ГОСТ 380-88 | 5.8, 5.9, 5.13, 5.22, 5.25, 5.31, 5.38 |
| ГОСТ 1050-88 | 5.8 |
| ГОСТ 2228-81 | 6.1 |
| ГОСТ 2246-70 | 3.2, 4.2 |
| ГОСТ 2789-73 | 5.18, 5.19 |
| ГОСТ 4598-86 | 6.4 |
| ГОСТ 5632-72 | 5.22, 5.38 |
| ГОСТ 6032-89 | 5.39 |
| ГОСТ 6996-66 | 5.30, 5.35, 5.37 |
| ГОСТ 7376-89 | 6.4 |
| ГОСТ 7512-82 | 5.18, 5.19 |
| ГОСТ 7933-89 | 6.1 |
| ГОСТ 8273-75 | 6.1 |
| ГОСТ 8828-89 | 6.1 |
| ГОСТ 9421-80 | 6.4 |
| ГОСТ 9467-75 | 1.3, 2.4, 2.5, 3.1, 5.30 |
| ГОСТ 10051-75 | 1.3, 2.4, 2.5, 3.1, 5.23 |
| ГОСТ 10052-75 | 1.3, 2.4, 2.5, 3.1, 5.30 |
| ГОСТ 10198-91 | 6.4 |
| ГОСТ 10354-82 | 6.1 |
| ГОСТ 11878-66 | 5.38 |
| ГОСТ 12344-88 | 5.23 |
| ГОСТ 12345-88 | 5.23 |
| ГОСТ 12346-78 | 5.23 |
| ГОСТ 12347-77 | 5.23 |
| ГОСТ 12348-78 | 5.23 |
| ГОСТ 12349-83 | 5.23 |
| ГОСТ 12350-78 | 5.23 |
| ГОСТ 12351-81 | 5.23 |
| ГОСТ 12352-81 | 5.23 |
| ГОСТ 12353-78 | 5.23 |
| ГОСТ 12354-81 | 5.23 |
| ГОСТ 12355-78 | 5.23 |
| ГОСТ 12356-81 | 5.23 |
| ГОСТ 12357-84 | 5.23 |
| ГОСТ 12358-82 | 5.23 |
| ГОСТ 12359-81 | 5.23 |
| ГОСТ 12360-82 | 5.23 |
| ГОСТ 12361-82 | 5.23 |
| ГОСТ 12362-79 | 5.23 |
| ГОСТ 12363-79 | 5.23 |
| ГОСТ 12364-84 | 5.23 |
| ГОСТ 12365-84 | 5.23 |
| ГОСТ 14192-77 | 6.8 |
| ГОСТ 15623-84 | 6.4 |
| ГОСТ 15846-79 | 6.4 |
| ГОСТ 18617-83 | 6.4 |
| ГОСТ 18895-81 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.0-87 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.1-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.2-87 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.3-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.4-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.5-87 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.6-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.7-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.8-87 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.9-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.10-88 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.11-87 | 5.23 |
| ГОСТ 22536.12-88 | 5.23 |
| ГОСТ 25591-83 | 6.1 |
| ГОСТ 26381-84 | 6.10 |
| ГОСТ 26663-85 | 6.10 |
| ГОСТ 28473-90 | 5.23 |
6. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1996 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1988 г., июне 1990 г. (ИУС 12-88, 10-90)
ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 3, 2004 год
Поправка внесена юридическим бюро "Кодекс"
Настоящий стандарт распространяется на изготовленные способом опрессовки покрытые металлические электроды для ручной дуговой сварки сталей и наплавки поверхностных слоев из сталей и сплавов.
Стандарт не распространяется на электроды для наплавки поверхностных слоев из цветных металлов и их сплавов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. Классификация электродов должна соответствовать указанной ниже.
1.2. По назначению электроды подразделяются:
для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм
- У (условное обозначение);
для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм - Л;
для сварки легированных теплоустойчивых сталей - Т;
для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В;
для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - H.
1.3. Подразделение электродов на типы - по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 и ГОСТ 10052.
1.4. Подразделение электродов на марки - по стандартам или техническим условиям.
Примечания:
1. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок.
2. До 01.01.91 допускается подразделение электродов на марки по действующим паспортам.
1.5. По толщине покрытия в зависимости от отношения 
(
- диаметр покрытия, 
- диаметр электрода, определяемый диаметром стержня) электроды подразделяются:
с тонким покрытием (
1,20) - М;
со средним покрытием (1,20 < 
1,45) - С;
с толстым покрытием (1,45 < 
1,80) - Д;
с особо толстым покрытием (
> 1,80) - Г
1.4, 1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.6. (Исключен, Изм. N 1).
1.7. По видам покрытия электроды подразделяются:
с кислым покрытием - А;
с основным покрытием - Б;
с целлюлозным покрытием - Ц;
с рутиловым покрытием - Р;
с покрытием смешанного вида - соответствующее двойное условное обозначение;
с прочими видами покрытий - П.
Примечание. При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20% к обозначению вида покрытия электродов следует добавлять букву Ж.
1.8. По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки электроды подразделяются:
для всех положений - 1;
для всех положений, кроме вертикального сверху вниз - 2;
для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3;
для нижнего и нижнего в лодочку - 4.
1.9. По роду и полярности применяемого при сварке или наплавке тока, а также по номинальному напряжению холостого хода используемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды подразделяются в соответствии с табл.1.
Таблица 1
| Рекомендуемая полярность постоянного тока | Напряжение холостого хода источника переменного тока, В | Обозначение | |
| Номин. | Пред. откл. | | |
| Обратная | - | - | 0 |
| Любая | | | 1 |
| Прямая | 50 | ±5 | 2 |
| Обратная | | | 3 |
| Любая | | | 4 |
| Прямая | 70 | ±10 | 5 |
| Обратная | | | 6 |
| Любая | | | 7 |
| Прямая | 90 | ±5 | 8 |
| Обратная | | | 9 |
Примечание. Цифрой 0 обозначают электроды, предназначенные для сварки или наплавки только на постоянном токе обратной полярности.
2. РАЗМЕРЫ
2.1. Размеры электродов должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.2.
Черт. 1
стержень; 2 - участок перехода; 3 - покрытие; 4 - контактный торец без покрытия
Черт.1
2.2, 2.3. (Исключены, Изм. N 1).
2.4. Структура условного обозначения электродов приведена на схеме (черт.2).
2
| Номинальный диаметр электрода, определяемый диаметром стержня, | Номинальная длина электрода | Длина зачищенного от покрытия конца | |
| низкоуглеродистой или легированной | высоколегированной | ||
| 200 | 150 | ||
| 1,6 | 250 | 200 | 20 |
| (250) | |||
| 250 | 200 | ||
| 2,0 | (300) | 250 | |
| (300) | | ||
| 250 | 250 | 20 | |
| 2,5 | 300 | (300) | |
| (350) | |||
| 300 | 300 | ||
| 3,0 | 350 | 350 | |
| (450) |
| ||
| 4,0 | 350 | 350 | |
| 450 | (450) | ||
| 5,0 | |||
| 6,0 | |||
| 8,0 | 450 | 350 | |
| 10,0 | |||
| 12,0 | | 30 | |
Примечания:
1. Размеры, указанные в скобках, применять не рекомендуется.
2. Допускается изготовлять электроды номинальным диаметром 3.15; 3.25; 6.3 и 12,5 мм.
3. По соглашению изготовителя и потребителя может быть установлена иная длина электродов.
4. По соглашению изготовителя и потребителя покрытие с конца электрода на длине 
допускается не зачищать. При этом оба торца электрода должны быть зачищены как контактные.
5 и 6. (Исключены, Изм. N 1).
7. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается увеличение предельных отклонений длины электрода до ±4 мм.
8. Форма зачистки покрытия со стороны контактного торца электрода должна быть конусной, округлой или переходной между конусной и округлой. При этом угол конусности и радиус кривизны не регламентируются, однако в любом случае контактный торец электрода должен быть свободен от покрытия.
9. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается плоская зачистка покрытия на контактном торце электрода по всему периметру или на отдельных участках при условии отсутствия покрытия на поверхности контактного торца.
10. На контактный торец электрода может быть нанесен слой ионизирующего вещества, облегчающего возбуждение сварочной дуги, состав которого должен соответствовать предусмотренному стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Черт. 2
1 - тип;
2 - марка; 3 - диаметр, мм; 4 - обозначение назначения электродов;
5 - обозначение толщины покрытия; 6 - группа индексов, указывающих характеристики
наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051,
или ГОСТ 10052; 7 - обозначение вида покрытия; 8 - обозначение допустимых
пространственных положений сварки или наплавки; 9 - обозначение рода применяемого
при сварке или наплавке тока, полярности постоянного тока и номинального напряжения
холостого хода источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц;
10 - обозначение настоящего стандарта; 11 - обозначение стандарта на типы электродов
Черт.2
Примечания:
1. Для электродов марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051, или ГОСТ 10052, в условном обозначении тип электродов не приводят, а вместо обозначения стандарта на типы электродов указывают обозначение стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.
2. В условном обозначении электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм после буквы Е тире не ставят.
2.5. Условное обозначение по п.2.4 должно быть указано на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами.
Во всех видах документации (кроме конструкторской) условное обозначение электродов должно состоять из марки, диаметра и обозначения настоящего стандарта.
Примеры условных обозначений:
Электроды типа Э42А по ГОСТ 9467, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм, для сварки углеродистых и низколегированных сталей У, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 9467 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 43 2(5), с основным покрытием Б, для сварки во всех пространственных положениях 1 на постоянном токе обратной полярности 0:
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75
- на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами;
Электроды УОНИИ-13/45-3,0 ГОСТ 9466-75 - в документации.
Электроды типа Э-09Х1МФ по ГОСТ 9467, марки ЦЛ-20, диаметром 4,0 мм, для сварки легированных теплоустойчивых сталей Т, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 9467 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 27, с основным покрытием Б, для сварки во всех пространственных положениях 1 на постоянном токе обратной полярности 0:
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75
- на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами:
Электроды ЦЛ-20-4,0 ГОСТ 9466-75 - в документации.
Электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052, марки ЦЛ-9, диаметром 5,0 мм, для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами В, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 10052 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 2075, с основным покрытием Б, для сварки в нижнем, горизонтальном на вертикальной плоскости и вертикальном снизу вверх положениях 3 на постоянном токе обратной полярности 0;
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10052-75
- на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами;
Электроды ЦЛ-9-5,0 ГОСТ 9466-76* - в документации.
________________
* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 9466-75. - Примечание изготовителя базы данных.
Электроды типа Э-11Г3 по ГОСТ 10051, марки ОЗН-300У, диаметром 4,0 мм, для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами Н, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 10051 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла, 300/33-1, с основным покрытием Б, для наплавки в нижнем положении 4 на постоянном токе обратной полярности (0):
ГОСТ 9466-75, ГОСТ 10051-62
- на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами:
Электроды ОЗН-300У-4,0 ГОСТ 9466-75 - в документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1. Электроды должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 или ГОСТ 10052 и стандартов или технических условий на электроды конкретных марок.
Электроды марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467, ГОСТ 10051 или ГОСТ 10052, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на электроды конкретной марки.
Примечание. Стандарты и технические условия на электроды конкретных марок должны быть согласованы с организацией (предприятием)-разработчиком электродов этих марок.
3.2. Стержни электродов должны быть из сварочной проволоки, предназначенной для изготовления электродов, по ГОСТ 2246 или по техническим условиям, устанавливающим химический состав металла проволоки и предусматривающим остальные требования по ГОСТ 2246.
3.3. Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых по п.3.4, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых по пп.3.5 и 3.7.
3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.4. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.5. На поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.
3.6. На участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм для электродов с основным покрытием и не более 2/3 диаметра стержня, но не более 2,4 мм - для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями.
3.7. На поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде.
3.5-3.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.8. (Исключен, Изм. N 1).
3.9. Разность толщины покрытия 
в диаметрально противоположных участках электрода не должна превышать значений, указанных в табл.3.
Таблица 3
мм
| Номинальный диаметр электрода | Значение | |
| с тонким, средним и толстым покрытиями | с особо толстым покрытием для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами | |
| 1,6 | 0,08 (0,12) | 0,12 (0,16) |
| 2,0 | 0,10 (0,14) | 0,15 (0,20) |
| 2,5 | 0,12 (0,16) | 0,18 (0,24) |
| 3,0; 3,15 | 0,15 (0,20) | 0,23 (0,28) |
| 4,0 | 0,20 (0,26) | 0,28 (0,34) |
| 5,0 | 0,24 (0,32) | 0,32 (0,40) |
| 6,0; 6,3 | 0,28 (0,36) | 0,36 (0,45) |
| Св. 6,3 | 0,30 (0,40) | 0,40 (0,50) |
Примечания:
1. В скобках указаны значения , допускаемые для 10% контролируемых электродов.
2. Для электродов со стержнями из высоколегированной проволоки, подвергнутой травлению, допускается увеличение значений на 0,02 мм при диаметре электрода до 3,15 мм включительно и на 0,03 мм при диаметре электрода свыше 3,15 мм.
3. Для электродов с особо толстым покрытием, предназначенных для сварки сталей, значение устанавливается стандартами или техническими условиями на электроды конкретной марки.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.10. (Исключен, Изм. N 1).
3.11. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:
1 м - для электродов диаметром менее 4 мм;
0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.
По соглашению изготовителя и потребителя для электродов диаметром более 5 мм допускается снижение высоты падения до 0,3 м.
Для электродов с толстым покрытием, содержащим более 35% металлических компонентов, и для электродов с особо толстым покрытием высота падения должна устанавливаться стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки.
При проверке допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода, но не более 20 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий сварки, установленных стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки, и при отсутствии магнитного дутья должны удовлетворять следующим требованиям:
дуга должна легко возбуждаться и стабильно гореть;
покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования чехла или козырька, препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях, рекомендованных для электродов данной марки;
образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование валиков шва и легко удаляться после охлаждения;
в металле шва, а также в металле, наплавленном предназначенными для сварки электродами, не должно быть трещин, надрывов и поверхностных пор;
максимальные размеры и число внутренних пор и шлаковых включений в металле шва не должны превышать норм, указанных в табл.5.
Таблица 5
| Номинальный диаметр электрода, мм | Максимальный линейный размер поры или шлакового включения, мм | Число внутренних пор и шлаковых включений в месте их наибольшего скопления на 100 мм длины шва | |
| в однопроходном шве | во многопроходном шве | ||
| 1,6 | 0,3 | ||
| 2,0 | 0,4 | ||
| 2,5 | 0,6 | ||
| 3,0; 3,15 | 0,8 | 3 | 5 |
| 4,0 | 1,0 | ||
| 5,0 | 1,2 | ||
| 6,0; 6,3 | 1,5 | ||
| Св. 6,3 | 2,0 | ||
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.13. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается:
отклонение длины зачищенного от покрытия конца от номинального значения до ±7,5 мм;
наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов, не более трех пор с наружным размером не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 2,0 мм для электродов диаметром более 4 мм;
увеличение протяженности поверхностных продольных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до значений, превышающих нормы по п.3.4, но не более чем на 50%;
увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 35 мм;
увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех на электрод.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3.14. Химический состав наплавленного металла, механические и специальные свойства и характеристики наплавленного металла, металла шва или сварного соединения (содержание ферритной фазы, стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), коэффициент наплавки, расход электродов на 1 кг наплавленного металла, коэффициент массы покрытия, содержание влаги в покрытии, валовые выделения наиболее вредных веществ при использовании электродов должны соответствовать требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.
3.15. Срок годности электродов при соблюдении установленных стандартом условий транспортирования и хранения не ограничен.
Примечание. Повышение содержания влаги в покрытии электродов устраняют их прокаливанием перед использованием на режиме, указанном на упаковке.
3.14 и 3.15. (Введены дополнительно, Изм. N 1).
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Для проверки соответствия электродов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания каждой партии электродов.
При этом проверяют соответствие электродов требованиям пп.3.9 и 3.12, а также требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения.
Необходимость проверки электродов на соответствие требованиям пп.2.1, 3.3-3.7, 3.11, а также проверки содержания влаги в покрытии, и коэффициента массы покрытия устанавливают в стандарте или технических условиях на электроды конкретной марки. Однако изготовитель должен обеспечить соответствие электродов этим требованиям.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.2. Каждая партия должна состоять из электродов одной марки, одного диаметра.
Все входящие в партию электроды должны быть изготовлены по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с использованием стержней из проволоки одной марки с постоянным составом покрытия из компонентов одних и тех же партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии.
Примечания:
1. Определение партии проволоки - по ГОСТ 2246.
2. В случаях, установленных стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки, с согласия потребителя допускается изготовление партии электродов с использованием стержней из легированной или высоколегированной проволоки двух или нескольких партий, близких по химическому составу металла. При этом партии должны состоять из проволоки одной марки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.
4.3. Масса партии электродов в зависимости от их назначения и диаметра не должна превышать значений, указанных в табл.6.
Таблица 6
| Назначение электродов | Диаметр электродов, мм | Масса партии электродов, т |
| Сварка углеродистых и легированных конструкционных сталей | До 3,15 | 10 |
| | Св. 3,15 | 20 |
| Сварка легированных теплоустойчивых сталей | До 3,15 | 5 |
| Св. 3,15 | 10 | |
| Сварка высоколегированных сталей с особыми свойствами, наплавка поверхностных слоев с особыми свойствами |
|
|
| Св. 3,15 | 5 |
Примечание. По соглашению изготовителя и потребителя допускается увеличивать массу партии электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями, но не более чем в два раза.
4.4. Для проверки соответствия электродов требованиям пп.2.1, 3.3-3.7, 3.13 из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, или на выходе из прокалочной печи (не менее десяти отборов с конвейера через равные промежутки времени или из разных тележек) отбирают 0,5 % электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 200 электродов от партии.
Примечание. При положительных результатах проверки электроды, отобранные по настоящему пункту, могут быть использованы для других видов испытаний.
4.2-4.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.5. (Исключен, Изм. N 1).
4.6. Для проверки соответствия электродов требованиям пп.3.9 из разных пачек или коробок отбирают не менее 5 электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 50 электродов от партии.
4.7. Для проверки соответствия электродов требованиям п.3.11, коэффициента массы покрытия и содержания влаги в покрытии для каждого вида испытаний из разных пачек или коробок отбирают не менее трех электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее пяти и не более 25 электродов от партии.
4.6, 4.7. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.8. От каждой партии электродов, прошедшей проверку по пп.4.4, 4.6 и 4.7 должны быть отобраны электроды для проверки сварочно-технологических свойств, химического состава наплавленного металла и механических свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, а также специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения (содержания ферритной фазы, стойкости против межкристаллитной коррозии и др.) - в количестве, необходимом для выполнения соответствующих проб и образцов, предусмотренных настоящим стандартом и стандартами или техническими условиями на электроды конкретной марки.
4.9. При получении неудовлетворительных результатов проверки по п.4.6, а также по п.4.7 в части прочности или коэффициента массы покрытия проводят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.
При получении неудовлетворительных результатов проверки по п.4.7 в части содержания влаги в покрытии или по п.4.8 в части размеров и количества пор (п.3.12), выявленных в металле шва или наплавленном металле при проверке сварочно-технологических свойств, допускается повторное прокаливание всех электродов контролируемой партии с последующей проверкой соответствующих показателей.
При получении неудовлетворительных результатов проверки по п.4.8 в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик металла шва, наплавленного металла или сварного соединения допускается повторное выполнение соответствующих проб и удвоенного числа образцов для проверки показателей, по которым был получен неудовлетворительный результат. Результаты повторной проверки являются окончательными.
4.8, 4.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Отобранные по п.4.4 электроды подвергают осмотру без применения увеличительных приборов и измерению.
Длину электрода 
, длину зачищенного от покрытия конца , суммарную длину конца и участка перехода и протяженность вмятин, трещин и участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 1 мм.
Протяженность оголенности стержня, глубину вмятин, задиров и размеры пор на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 0,1 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.2. (Исключен, Изм. N 1).
5.3. Разность толщины покрытия определяют в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на (120±15)° по окружности.
Измерения в каждом месте производят микрометром в соответствии со схемой, приведенной на черт.3, с погрешностью 0,01 мм.
Величину () в миллиметрах вычисляют по формуле
.
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами (магнитными, емкостными и др.), обеспечивающими требуемую точность измерения.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.4. Оценку результатов проверки прочности покрытия производят внешним осмотром испытанных электродов и измерением обнаруженных отколов покрытия с погрешностью 1 мм.
5.5. Содержание влаги в покрытии определяют доведением снятого с каждого контролируемого электрода покрытия до постоянной массы при следующих температурах:
Черт. 3
1 - покрытие электрода; 2 - стержень электрода
Черт.3
(400±10) °С - для основного покрытия;
(180±10) °С -для кислого и рутилового покрытий;
(110±5) °С - для целлюлозного покрытия.
Для прочих и смешанных видов покрытий, а также для кислого и рутилового покрытий, содержащих целлюлозу, температуру принимают в соответствии с указаниями стандартов или технических условий на электроды контролируемой марки.
Содержание влаги в покрытии (
) в процентах вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
,
где 
- исходная масса покрытия, г;
- постоянная масса покрытия, г.
Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,01 г.
Допускается определять содержание влаги в покрытии другими методами, обеспечивающими требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.6. Коэффициент массы покрытия (
) в процентах вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
,
где - масса покрытой части электрода, г;
- масса стержня этой же части электрода, г.
Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,1 г.
5.7. При проверке сварочно-технологических свойств электродов, предназначенных для сварки сталей, электродами контролируемой партии выполняют один односторонний сварной тавровый образец и один двусторонний сварной тавровый образец.
В случаях, установленных стандартами или техническими условиями на электроды конкретной марки, вместо одностороннего сварного таврового образца выполняют трубный сварной стыковой образец.
Примечания:
1. На двусторонних сварных тавровых образцах проверяют склонность швов к образованию трещин.
2. Если стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки предусмотрена более жесткая проба для проверки склонности швов к образованию трещин, выполнение двусторонних сварных тавровых образцов не является обязательным.
3. В случаях, установленных стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки, выполнение двусторонних сварных тавровых образцов допускается не производить, однако изготовитель обязан обеспечить отсутствие склонности к образованию трещин в сварных швах, выполненных электродами данной партии, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
5.8. Для изготовления сварных образцов при проверке по п.5.7 электродов для сварки углеродистых конструкционных сталей следует использовать пластины из стали марки Ст3сп по ГОСТ 380 и трубы из стали марки 20 по ГОСТ 1050.
Если электроды предназначены для сварки как углеродистых, так и низколегированных конструкционных сталей, марки стали пластин и труб должны соответствовать указанным в стандарте или технических условиях на электроды контролируемой марки.
5.9. Для изготовления сварных образцов при проверке по п.5.7 электродов для сварки низколегированных, легированных и высоколегированных сталей следует использовать пластины и трубы из стали, для сварки которой предназначены электроды контролируемой марки.
Если электроды предназначены для сварки сталей нескольких марок или для сварки стали, из которой листовой прокат и трубы не изготавливаются, марки стали пластин и труб должны соответствовать указанным в стандарте или технических условиях на электроды контролируемой марки.
Допускается замена пластин из низколегированных и легированных сталей пластинами из стали марки Ст3сп по ГОСТ 380 и пластин из высоколегированных сталей пластинами из других сталей того же структурного класса при условии предварительной наплавки пластин контролируемыми электродами не менее чем в три слоя в местах наложения сварных швов и на примыкающих к ним участках шириной не менее 25 мм с механической обработкой наплавленных поверхностей.
Примечание. Допускается наплавка электродами других партий той же марки (в том числе другого диаметра).
5.8, 5.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).
5.10. Форма и размеры сварных тавровых образцов должны соответствовать указанным на черт.4 и в табл.7.
Черт. 4
1 - контрольный сварной шов; 2 - сварной шов, обеспечивающий жесткость образца
(выполняется только на двустороннем тавровом образце)
Черт.4
Таблица 7
| Диаметр проверяемых электродов | Толщина пластин | Катет шва |
| 1,6 | 3-5 | 2-3 |
| 2,0 | ||
| 2,5 | 6-10 | 4-5 |
| 3,0 | ||
| 3,15 | ||
| 4,0 | 10-16 | 6-8 |
| 5,0 | ||
| 6,0 | 14-20 | 8-10 |
| 6,3 | ||
| 8,0 | 20-25 | 10-12 |
| 10,0 | ||
| 12,0 | 25-30 | 12-14 |
| 12,5 |
5.11. Трубные сварные стыковые образцы выполняют из двух отрезков труб, размеры которых должны соответствовать приведенным в табл.8.
5.12. Для трубных сварных стыковых образцов конструктивные элементы подготовки кромок под сварку должны соответствовать приведенным на черт.5, а выполненных швов - на черт.6.
Таблица 8
мм
| Диаметр проверяемых электродов | Наружный диаметр трубы | Толщина стенки трубы | Минимальная длина каждого из свариваемых отрезков труб |
| До 2,5 | 32-42 | 3,5-5,0 | 100 |
| Св. 2,5 | 108-133 | 8,0-10,0 | 120 |
Черт. 5
| При | При |